У сусветнай гранітнай прамысловасці, асабліва пры вытворчасці высокадакладных гранітных платформаў (асноўнага кампанента ў дакладных вымярэннях і апрацоўцы), выбар рэжучага абсталявання непасрэдна вызначае эфектыўнасць, дакладнасць і эканамічнасць наступнай апрацоўкі. У цяперашні час большасць перапрацоўчых прадпрыемстваў у Кітаі выкарыстоўваюць айчыннае абсталяванне для апрацоўкі каменя для штодзённай вытворчасці, у той час як кваліфікаваныя і высакаякасныя вытворцы ўкаранілі перадавыя замежныя вытворчыя лініі і тэхнічнае абсталяванне. Гэта двухбаковае развіццё гарантуе, што агульны ўзровень апрацоўкі граніту ў Кітаі застаецца канкурэнтаздольным на міжнародным рынку, не адстаючы ад сусветных перадавых стандартаў. Сярод рознага даступнага рэжучага абсталявання цалкам аўтаматычная каменная дыскавая піла мастовага тыпу стала найбольш распаўсюджаным рашэннем для рэзання гранітных платформаў дзякуючы сваёй высокай прадукцыйнасці і адаптацыі да патрабаванняў да апрацоўкі высокай кошту і зменных памераў.
1. Асноўнае прымяненне цалкам аўтаматычных піл моставага тыпу
Цалкам аўтаматычная дыскавая піла для каменя мастовага тыпу спецыяльна распрацавана для рэзкі гранітных платформаў і мармуровых пліт — вырабаў, якія патрабуюць строгага кантролю дакладнасці і высокай рынкавай каштоўнасці. У адрозненне ад традыцыйнага ручнога або паўаўтаматычнага абсталявання для рэзкі, гэты тып пілы выкарыстоўвае цалкам аўтаматычнае пазіцыянаванне перамяшчэння папярочнай бэлькі і кіруецца інтэлектуальнай сістэмай кіравання. Такая канструкцыя не толькі спрашчае эксплуатацыю (зніжаючы залежнасць ад ручной працы), але і забяспечвае выключную дакладнасць рэзкі (з адхіленнямі памераў, якія кантралююцца ў межах мікронаў для ключавых параметраў) і доўгатэрміновую стабільнасць працы. Незалежна ад таго, апрацоўваюцца невялікія па памеры дакладныя гранітныя платформы для лабараторнага выкарыстання або буйныя прамысловыя пліты, абсталяванне можа адаптавацца да патрабаванняў да зменных памераў без шкоды для якасці апрацоўкі, што робіць яго краевугольным каменем сучаснай вытворчасці гранітных платформаў.
2. Падрабязная структура і прынцып працы піл для рэзкі каменю
Цалкам аўтаматычная піла мастовага тыпу аб'ядноўвае некалькі складаных сістэм, кожная з якіх адыгрывае вырашальную ролю ў забеспячэнні дакладнасці рэзкі, эфектыўнасці і даўгавечнасці абсталявання. Ніжэй прыведзены апісанне яе асноўных сістэм і прынцыпаў іх працы:
2.1 Асноўная накіроўвалая і апорная сістэма
Як «фундамент» усяго абсталявання, асноўная накіроўвалая і апорная сістэма выраблены з высокатрывалых, зносаўстойлівых матэрыялаў (звычайна загартаванай легаванай сталі або высокадакладнага чыгуну). Яе асноўная функцыя — забяспечыць стабільную працу ўсёй машыны падчас хуткаснай рэзкі. Мінімізуючы вібрацыю і папярочнае зрушэнне, гэтая сістэма прадухіляе адхіленні рэзкі, выкліканыя нестабільнасцю абсталявання — ключавым фактарам у захаванні роўнасці гранітных нарыхтовак платформы. Апорная канструкцыя таксама аптымізавана па грузападымальнасці, што дазваляе ёй вытрымліваць вагу вялікіх гранітных блокаў (часта вагой некалькі тон) без дэфармацыі.
2.2 Сістэма шпіндзеля
Шпіндзельная сістэма — гэта «дакладнае ядро» пілы, якое адказвае за дакладнае пазіцыянаванне адлегласці перамяшчэння чыгуначнага вагона (які ўтрымлівае рэжучы дыск). Для рэзання гранітных платформаў, асабліва пры апрацоўцы ультратонкіх пліт платформы (таўшчынёй да 5-10 мм у некаторых выпадках), шпіндзельная сістэма павінна забяспечваць два найважнейшыя вынікі: роўнасць рэзання (адсутнасць дэфармацыі паверхні рэзання) і раўнамерную таўшчыню (аднастайную таўшчыню па ўсёй нарыхтоўцы платформы). Для дасягнення гэтай мэты шпіндзель абсталяваны высокадакладнымі падшыпнікамі і сервапрывадным механізмам пазіцыянавання, які можа кантраляваць адлегласць перамяшчэння з памылкай менш за 0,02 мм. Гэты ўзровень дакладнасці непасрэдна закладвае аснову для наступных працэсаў шліфавання і паліроўкі гранітных платформаў.
2.3 Вертыкальная пад'ёмная сістэма
Сістэма вертыкальнага пад'ёму кантралюе вертыкальны рух пільнага дыска, дазваляючы яму рэгуляваць глыбіню рэзання ў залежнасці ад таўшчыні гранітнага блока. Гэтая сістэма прыводзіцца ў рух высокадакладнай шарыкавай вінтовай вінтой або гідраўлічным цыліндрам (у залежнасці ад характарыстык абсталявання), што забяспечвае плаўны і стабільны пад'ём без ваганняў. Падчас працы сістэма аўтаматычна рэгулюе вертыкальнае становішча пільнага дыска на аснове загадзя зададзеных параметраў (якія ўводзяцца праз інтэлектуальную сістэму кіравання), гарантуючы, што глыбіня рэзання адпавядае патрэбнай таўшчыні гранітнай нарыхтоўкі платформы, што выключае неабходнасць ручной рэгулявання і памяншае колькасць памылак чалавека.
2.4 Сістэма гарызантальных перамяшчэнняў
Сістэма гарызантальнага руху забяспечвае рух падачы пільнага дыска — працэс перамяшчэння пільнага дыска ўздоўж гарызантальнага кірунку для разразання гранітнага блока. Ключавой перавагай гэтай сістэмы з'яўляецца рэгуляваная хуткасць падачы: аператары могуць выбіраць любую хуткасць у зададзеным дыяпазоне (звычайна 0-5 м/мін) у залежнасці ад цвёрдасці граніту (напрыклад, больш цвёрдыя гатункі граніту, такія як «Jinan Green», патрабуюць меншай хуткасці падачы, каб прадухіліць знос пільнага дыска і забяспечыць якасць рэзкі). Гарызантальны рух прыводзіцца ў рух серварухавіком, які забяспечвае пастаянны кантроль крутоўнага моманту і хуткасці, што яшчэ больш павышае дакладнасць рэзкі.
2.5 Сістэма змазкі
Каб паменшыць трэнне паміж рухомымі часткамі (такімі як накіроўвалыя рэйкі, падшыпнікі шпіндзеля і шарыкавыя шрубы) і падоўжыць тэрмін службы абсталявання, сістэма змазкі выкарыстоўвае цэнтралізаваную канструкцыю змазкі ў алейнай ванне. Гэтая сістэма аўтаматычна падае змазку да ключавых кампанентаў праз рэгулярныя прамежкі часу, забяспечваючы бесперабойную працу ўсіх рухомых частак з мінімальным зносам. Канструкцыя з алейнай ванне таксама прадухіляе трапленне пылу і гранітнага смецця ў сістэму змазкі, падтрымліваючы яе эфектыўнасць і надзейнасць.
2.6 Сістэма астуджэння
Рэзка граніту выпрацоўвае значную колькасць цяпла (з-за трэння паміж пільным дыскам і цвёрдым каменем), што можа пашкодзіць пільны дыск (прывесці да перагрэву і затуплення) і паўплываць на дакладнасць рэзкі (з-за цеплавога пашырэння граніту). Сістэма астуджэння вырашае гэтую праблему з дапамогай спецыяльнага помпы астуджальнай вады для цыркуляцыі спецыяльнай астуджальнай вадкасці (распрацаванай для супрацьстаяння карозіі і паляпшэння цеплааддачы) у зону рэзкі. Астуджальная вадкасць не толькі паглынае цяпло ад пільнага дыска і граніту, але і змывае смецце ад рэзкі, падтрымліваючы чысціню паверхні рэзкі і прадухіляючы перашкаджанне смецця працэсу рэзкі. Гэта забяспечвае стабільную прадукцыйнасць рэзкі і падаўжае тэрмін службы пільнага дыска.
2.7 Тармазная сістэма
Тармазная сістэма — гэта найважнейшы кампанент бяспекі і дакладнасці, прызначаны для хуткага і надзейнага спынення руху пільнага дыска, папярочнай бэлькі або чыгуначнага вагона пры неабходнасці. Яна выкарыстоўвае электрамагнітны або гідраўлічны тармазны механізм, які можа спрацоўваць на працягу мілісекунд, каб прадухіліць перавышэнне ходу (забяспечваючы дакладны спыненне рэзкі ў зададзеным становішчы) і пазбегнуць няшчасных выпадкаў, выкліканых нечаканым рухам. Падчас ручной рэгулявання або аварыйнага адключэння тармазная сістэма гарантуе, што абсталяванне застанецца нерухомым, абараняючы як аператараў, так і гранітную апрацоўваную дэталь.
2.8 Электрычная сістэма кіравання
Электрычная сістэма кіравання, якая з'яўляецца «мозгам» цалкам аўтаматычнай пілы мастовага тыпу, цэнтралізавана ў электрычнай шафе кіравання, што дазваляе працаваць як у ручным, так і ў аўтаматычным рэжымах. Асноўныя характарыстыкі ўключаюць:
- Інтэлектуальная налада параметраў: аператары могуць уводзіць параметры рэзання (напрыклад, глыбіню рэзання, хуткасць падачы і колькасць разрэзаў) праз сэнсарны інтэрфейс, і сістэма аўтаматычна выконвае працэс рэзання, што зніжае колькасць памылак з-за чалавека і паляпшае паслядоўнасць.
- Рэгуляванне хуткасці са зменнай частатой (ЧРП): Хуткасць падачы пілы для каменя рэгулюецца прывадам са зменнай частатой, што дазваляе плаўна рэгуляваць хуткасць. Гэта азначае, што хуткасць можна плаўна рэгуляваць у межах працоўнага дыяпазону, а не абмяжоўвацца фіксаванымі ўзроўнямі хуткасці — гэта важная асаблівасць для адаптацыі да рознай цвёрдасці граніту і патрабаванняў да рэзання.
- Маніторынг у рэжыме рэальнага часу: сістэма кантралюе ключавыя эксплуатацыйныя параметры (напрыклад, хуткасць шпіндзеля, тэмпературу астуджальнай вадкасці і стан тормазу) у рэжыме рэальнага часу. Калі выяўляецца адхіленне ад нормы (напрыклад, нізкі ўзровень астуджальнай вадкасці або празмерная тэмпература шпіндзеля), сістэма запускае сігнал трывогі і пры неабходнасці спыняе станок, забяспечваючы бяспечную і стабільную працу.
Час публікацыі: 21 жніўня 2025 г.