Стандарты выпрабаванняў дакладных кампанентаў з граніту
Стандарт дакладнасці памераў
Згодна з адпаведнымі галіновымі нормамі, ключавыя памерныя дапушчэнні для дакладных гранітных кампанентаў павінны кантралявацца ў вельмі невялікім дыяпазоне. Калі ў якасці прыкладу возьмем звычайную вымяральную платформу для граніту, яе дапушчальныя адхіленні даўжыні і шырыні складаюць ад ±0,05 мм да ±0,2 мм, і канкрэтнае значэнне залежыць ад памеру кампанента і патрабаванняў да дакладнасці канкрэтнага прымянення. Напрыклад, на платформе для шліфавання высокадакладных аптычных лінзаў дапушчальныя адхіленні памераў могуць кантралявацца на ўзроўні ±0,05 мм, у той час як дапушчальныя адхіленні памераў агульнай платформы кантролю апрацоўкі могуць быць паслаблены да ±0,2 мм. Для ўнутраных памераў, такіх як шырыня адтуліны і шчыліны, дакладнасць дапушчальных адтулін таксама строгая, напрыклад, для мантажнай адтуліны на гранітнай аснове, якая выкарыстоўваецца для ўстаноўкі датчыка дакладнага тыпу, дапушчальныя адхіленні павінны кантралявацца на ўзроўні ±0,02 мм, каб забяспечыць дакладнасць і стабільнасць усталёўкі датчыка.
Стандарт плоскасці
Плоскасць з'яўляецца важным паказчыкам дакладнасці гранітных кампанентаў. Згодна з нацыянальным стандартам/нямецкім стандартам, дапушчальная плоскасць розных класаў дакладнасці гранітнай платформы была выразна вызначана. Дапушчальная плоскасць платформы для класа 000 разлічваецца як 1×(1 + d/1000) мкм (d - даўжыня дыяганалі, адзінка мм), 2×(1 + d/1000) мкм для класа 00, 4×(1 + d/1000) мкм для класа 0 і 8×(1 + d/1000) мкм для класа 1. Напрыклад, гранітная платформа класа 00 з дыяганаллю 1000 мм мае дапушчальную плоскасць 2×(1 + 1000/1000) мкм = 4 мкм. У практычных ужываннях, такіх як літаграфічная платформа ў працэсе вытворчасці электронных мікрасхем, звычайна патрабуецца адпавядаць стандарту плоскасці ўзроўню 000 або 00, каб забяспечыць дакладнасць шляху распаўсюджвання святла ў працэсе літаграфіі мікрасхем і пазбегнуць скажэння малюнка мікрасхемы, выкліканага памылкай плоскасці платформы.
Стандарт шурпатасці паверхні
Шурпатасць паверхні гранітных дакладных кампанентаў непасрэдна ўплывае на дакладнасць супастаўлення і прадукцыйнасць з іншымі кампанентамі. Пры нармальных абставінах шурпатасць паверхні Ra гранітнай платформы, якая выкарыстоўваецца для аптычных кампанентаў, павінна дасягаць 0,1 мкм-0,4 мкм, каб забяспечыць добрыя аптычныя характарыстыкі аптычных кампанентаў пасля ўстаноўкі і паменшыць рассейванне святла, выкліканае няроўнымі паверхнямі. Для звычайнай гранітнай платформы, якая выкарыстоўваецца для выпрабаванняў на апрацоўку, шурпатасць паверхні Ra можна паменшыць да 0,8 мкм-1,6 мкм. Шурпатасць паверхні звычайна вызначаецца з дапамогай прафесійнага абсталявання, напрыклад, профіляметра, які вызначае, ці адпавядае значэнне шурпатасці паверхні стандарту, шляхам вымярэння сярэдняарыфметычнага адхілення мікраскапічнага профілю паверхні.
Стандарты выяўлення ўнутраных дэфектаў
Каб гарантаваць унутраную якасць дакладных гранітных дэталяў, неабходна строга выяўляць іх унутраныя дэфекты. Пры выкарыстанні ультрагукавога кантролю, у адпаведнасці з адпаведнымі стандартамі, калі выяўляюцца адтуліны, расколіны і іншыя дэфекты, якія перавышаюць пэўны памер (напрыклад, дыяметр больш за 2 мм), дэталь лічыцца некваліфікаванай. Пры рэнтгенаўскім кантролі, калі на рэнтгенаўскім здымку бачныя суцэльныя ўнутраныя дэфекты, якія ўплываюць на структурную трываласць дэталі, такія як лінейныя дэфекты даўжынёй больш за 10 мм або інтэнсіўныя дэфекты плошчай больш за 50 мм², дэталь таксама не адпавядае стандарту якасці. Дзякуючы строгаму выкананню гэтых стандартаў можна эфектыўна пазбегнуць сур'ёзных праблем, такіх як разбурэнне дэталяў, выкліканае ўнутранымі дэфектамі падчас выкарыстання, а таксама забяспечыць бяспеку эксплуатацыі абсталявання і стабільнасць якасці прадукцыі.
Архітэктура рашэння для прамысловага кантролю
Інтэграцыя высокадакладнага вымяральнага абсталявання
Каб пераадолець праблему дакладнага выяўлення гранітных кампанентаў, неабходна ўкараніць сучаснае вымяральнае абсталяванне. Лазерны інтэрферометр мае надзвычай высокую дакладнасць вымярэння даўжыні і вуглоў і можа дакладна вымяраць ключавыя памеры гранітных кампанентаў, прычым дакладнасць яго вымярэнняў можа дасягаць нанаметраў, што дазваляе эфектыўна задавальняць патрабаванні да выяўлення з высокімі дапушчальнымі памерамі. У той жа час, электронны ўзровень можа быць выкарыстаны для хуткага і дакладнага вымярэння плоскасці гранітных кампанентаў платформы. Дзякуючы шматкропкавым вымярэнням і ў спалучэнні з прафесійнымі алгарытмамі, можна стварыць дакладны профіль плоскасці з дакладнасцю выяўлення да 0,001 мм/м. Акрамя таго, 3D-аптычны сканер можа хутка сканаваць складаную паверхню гранітнага кампанента, каб стварыць поўную трохмерную мадэль, якая можа дакладна выявіць адхіленні формы шляхам параўнання з праектнай мадэллю, забяспечваючы поўную падтрымку дадзеных для ацэнкі якасці прадукцыі.
Прымяненне тэхналогіі неразбуральнага кантролю
Улічваючы патэнцыйную пагрозу ўнутраных дэфектаў граніту для прадукцыйнасці кампанентаў, неразбуральны кантроль мае важнае значэнне. Ультрагукавы дэфектаскапія можа выпраменьваць высокачашчынны ультрагук. Калі гукавая хваля сустракаецца з расколінамі, адтулінамі і іншымі дэфектамі ўнутры граніту, яна адлюстроўваецца і рассейваецца. Аналізуючы сігнал адбітай хвалі, яна можа дакладна ацаніць месцазнаходжанне, памер і форму дэфекту. Для выяўлення дробных дэфектаў больш пераважнай з'яўляецца тэхналогія рэнтгенаўскай дэфектаскапіі, якая можа пранікаць у гранітны матэрыял і ствараць выяву ўнутранай структуры, выразна паказваючы нязначныя дэфекты, якія цяжка выявіць няўзброеным вокам, каб гарантаваць надзейную ўнутраную якасць кампанента.
Інтэлектуальная сістэма праграмнага забеспячэння для выяўлення
Магутная інтэлектуальная сістэма праграмнага забеспячэння для выяўлення з'яўляецца асноўным цэнтрам усяго рашэння. Сістэма можа абагульняць, аналізаваць і апрацоўваць дадзеныя, сабраныя рознымі відамі выпрабавальных прылад, у рэжыме рэальнага часу. Выкарыстоўваючы алгарытмы штучнага інтэлекту, праграмнае забеспячэнне можа аўтаматычна вызначаць асаблівасці дадзеных і вызначаць, ці адпавядаюць гранітныя кампаненты стандартам якасці, значна паляпшаючы эфектыўнасць і дакладнасць выяўлення. Напрыклад, навучаючы вялікія аб'ёмы дадзеных праверкі з дапамогай мадэляў глыбокага навучання, праграмнае забеспячэнне можа хутка і дакладна вызначаць тып і ступень ступені дэфектаў паверхні, пазбягаючы магчымых памылак, выкліканых ручной інтэрпрэтацыяй. У той жа час праграмная сістэма таксама можа ствараць падрабязную справаздачу аб выпрабаваннях, запісваць дадзеныя выпрабаванняў і вынікі кожнага кампанента, што зручна для прадпрыемстваў для адсочвання і кіравання якасцю.
Перавагі ZHHIMG у інспекцыйных рашэннях
Як лідэр галіны, ZHHIMG назапасіў багаты вопыт у галіне дакладнага кантролю гранітных кампанентаў. Кампанія мае прафесійную каманду даследчыкаў і распрацоўшчыкаў, якая пастаянна імкнецца да інавацый і аптымізацыі тэхналогій выпрабаванняў у адпаведнасці з асаблівымі патрэбамі кліентаў і індывідуальнымі рашэннямі па выпрабаваннях. ZHHIMG укараніла перадавое міжнароднае выпрабавальнае абсталяванне і стварыла строгую сістэму кантролю якасці, каб гарантаваць, што кожнае выпрабаванне можа дасягнуць найвышэйшага ўзроўню галіны. Што тычыцца паслуг, кампанія прадастаўляе комплексныя паслугі, ад распрацоўкі схемы выпрабаванняў, ўстаноўкі і ўводу ў эксплуатацыю абсталявання да навучання персаналу, каб гарантаваць, што кліенты могуць бесперашкодна ўжываць рашэнні па выпрабаваннях і паляпшаць магчымасці кантролю якасці прадукцыі.
Час публікацыі: 24 сакавіка 2025 г.